降本壓力一直是貫穿于整個汽車研發(fā)過程中的，下面從設(shè)計(jì)的角度談汽車線束的降本。

一、線束設(shè)計(jì)平臺化

通用性和延續(xù)性是現(xiàn)代產(chǎn)品設(shè)計(jì)的一個重要方面。

簡而言之，在設(shè)計(jì)之初，盡可能將同一種成熟的平臺車型作為參照，例如，選擇同一種電器功能件、線束附件(包括扎帶、橡膠制品、托架)、包扎方式等，不僅可縮短整車線束開發(fā)周期(有利于公司長遠(yuǎn)發(fā)展)，而且可縮短新項(xiàng)目新部件的采購周期，開模費(fèi)，這樣就降低了成本，一旦這樣設(shè)計(jì)出2~3款車型，成本方面就會有不小的體現(xiàn)。

然而，建立一個成熟的電力系統(tǒng)平臺并非一帆風(fēng)順，需要耗費(fèi)大量的時間、精力、物力和后期試驗(yàn)推廣等，但對該行業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展是有利的，要將項(xiàng)目平臺化(包括導(dǎo)線規(guī)格單一化、導(dǎo)線顏色選擇標(biāo)準(zhǔn)化、電氣功能標(biāo)準(zhǔn)化、線束附件標(biāo)準(zhǔn)化)包裝方式的標(biāo)準(zhǔn)化)，這無形中節(jié)省了設(shè)計(jì)成本、風(fēng)險(xiǎn)成本和制造成本。

二、精化與優(yōu)化設(shè)計(jì)流程

現(xiàn)在國內(nèi)許多人在做線束設(shè)計(jì)時，風(fēng)格非常隨意，思路非常單一，這種做法很不科學(xué)。

當(dāng)進(jìn)行線束走向設(shè)計(jì)時，應(yīng)充分考慮線束節(jié)點(diǎn)和搭鐵點(diǎn)的設(shè)計(jì)，盡量采用就近原則避開線路纏繞。

與此同時，在進(jìn)行線束設(shè)計(jì)時，通常會把導(dǎo)線的線徑放大，當(dāng)然這樣可以提高汽車的安全性，但如果設(shè)計(jì)過程不細(xì)化，原本1mm2的導(dǎo)線就夠了，去選擇2mm2的導(dǎo)線，顯然會造成成本提高。如把線束設(shè)計(jì)細(xì)化為單根導(dǎo)線，充分考慮到每根線的使用、線經(jīng)、長度等，可以減少線束的成本。

三、線束設(shè)計(jì)三維模擬

從源頭上控制設(shè)計(jì)過程，實(shí)現(xiàn)電子裝載。用數(shù)模模擬車線的走向，反復(fù)驗(yàn)證走向是否合理，并通過在實(shí)車中采用樣件驗(yàn)證線束的走向、長度。通過數(shù)輪三維數(shù)據(jù)和實(shí)車裝車驗(yàn)證，在設(shè)計(jì)階段避免了線束與鈑金干涉的問題，解決了向分枝問題，有效地控制線長，避免了后期大量返工。利用三維樣車進(jìn)行仿真演示及優(yōu)化設(shè)計(jì)，極大地節(jié)省了時間和精力，同時也在一定程度上節(jié)約了成本。

四、線束優(yōu)化布局

首先要充分了解該車的整車電器原理，進(jìn)行合理的整車線束劃分(發(fā)動機(jī)機(jī)艙線束總成、發(fā)動機(jī)線束總成、儀表板線束總成等)。但發(fā)動機(jī)艙線束的走向設(shè)計(jì)尤其重要，這關(guān)系到以后實(shí)車的賣點(diǎn)，因此設(shè)計(jì)時需要綜合考慮發(fā)動機(jī)布局(橫向、縱向)、整車電器原理以及后期電器故障維修。

還有一個與新動力總成配套的項(xiàng)目，需要同時更換線束。之前平臺的基本型號都是MT型車，配置較低，而新車則包括AT動力總成車型，并且配置較高，并且在設(shè)計(jì)之初發(fā)動機(jī)線束與發(fā)動機(jī)艙線束對接時預(yù)留孔較少，重設(shè)計(jì)時有兩種方案：

方案1：按照傳統(tǒng)思想，將發(fā)動機(jī)ECU和整車線束完全對接到發(fā)動機(jī)線束中。結(jié)果顯示，發(fā)動機(jī)線束與機(jī)艙線束對接處的40孔位插件不足(還缺少18個孔)。先考慮更換多孔位連接器，但由于布線空間窄，無法更換多孔位連接器。初步階段先增加一個對接連接器，考慮到這里是電噴系統(tǒng)的對接，選擇一對20孔的混合進(jìn)口連接器，嘗試在ECU支架上尋找固定點(diǎn)。

方案2：對發(fā)動機(jī)ECU進(jìn)行了針腳定義分析，發(fā)現(xiàn)發(fā)動機(jī)ECU與整車線束對接的4個連接器中，有2個連接件（暫稱為A、B）涉及到與發(fā)動機(jī)電噴系統(tǒng)上的傳感器，執(zhí)行機(jī)構(gòu)沒有直連，則可考慮將A、B放入發(fā)動機(jī)艙線束，以降低對接孔數(shù)。通過實(shí)車驗(yàn)證后發(fā)現(xiàn)該方案是可行的，而且降低了發(fā)動機(jī)線束粗度，孔位置得到充分利用。其關(guān)鍵是省去兩個進(jìn)口連接器和一個固定卡扣。若以每輛汽車節(jié)省2元的成本計(jì)算，SOP后每年能生產(chǎn)出5萬臺，僅一對連接器就可節(jié)省10萬元。線束布局合理，避免浪費(fèi)，有效控制了成本。

五、合理設(shè)計(jì)線束保護(hù)

整個車體大體分為3個環(huán)境區(qū)：①熱/潮濕區(qū)(以前艙為主)；②冷/干區(qū)(室內(nèi)為主)；③冷/潮濕區(qū)(尾部為主)。各種環(huán)境對線束設(shè)計(jì)的要求也不相同。

（1）熱敏導(dǎo)體，波紋管如TXL/PP等。

（2）在低溫下使用耐溫要求低的電線，如TWP/PE等。

③使用密封性塑料制品和帶膠熱縮管壓接。

④采用非密封塑件和膠帶保護(hù)的壓接。

要根據(jù)這些不同環(huán)境的特點(diǎn)，合理選擇導(dǎo)線、波紋管類型等，避免浪費(fèi)。